Существуют различные способы изготовления корпуса электронной аппаратуры. Самый лучший из всех способов – использование корпусов от другой (разобранной, пришедшей в негодность и т.д.) аппаратуры. При этом, как правило, меняется её передняя панель, или делается накладка новой панели на старую панель. Более сложным является изготовление корпуса «с нуля». В домашних условиях очень трудно получить «хороший товарный вид» такого корпуса, но на что только не ухищряются.
Существует два варианта стыковки деталей корпуса (стенок, дна и крышки): 1. Торцы деталей имеют прямые углы; 2. Торцы деталей имеют острые углы — 450 – наиболее презентабельный вариант (лучший товарный вид), но требует более точной подгонки деталей. Варианты стыковки изображены на рисунках.
Пайка корпуса из фольгированного текстолита или гетинакса
Процесс изготовления такого корпуса не сложен.
1. Из фольгированного материала вырезают стенки будущего устройства с помощью резака, сделанного из ножовочного полотна;
2. Торцы вырезанных стенок, в зависимости от варианта стыковки, аккуратно выравнивают плоским напильником и наждачным бруском, подгоняя торцы деталей, для их последующего плотного прилегания друг к другу в паяемой конструкции;
3. Спаиваемые детали совмещают одна к другой. С помощью спички, или зубочистки на краях деталей с внутренней стороны (там, где будет шов) паяльной кислотой ставят две – три «точки», после чего детали припаивают друг к другу в этих точках обычным припоем;
4. Берут следующую деталь, приставляют её к уже спаянным деталям, и так же, как было описано в пункте 3, припаивают его к этим деталям. Так, собирается весь корпус;
5. После указанных действий, детали выравнивают друг относительно друга, перепаивая то одни, то другие точки соединения соседних деталей;
6. Когда корпус будет выровнен, приступают к пропайке всех швов, на всю длину соединений, предварительно промазывая швы паяльной кислотой;
7. Выступающие части деталей корпуса и неровности удаляются с помощью напильника и доводятся наждачной бумагой;
8. Крышки корпусов крепят через винтовые соединения. Для этого из двухстороннего текстолита вырезаются уголки, в них сверлятся отверстия, большие по диаметру, чем диаметр винтов крепления. Гайки, соответствующего диаметра, с помощью паяльной кислоты и припоя припаиваются к уголкам, после чего уголки впаиваются в корпус. После чего в крышке сверлятся отверстия, через которые в последствии проходят болты крепления;
9. После выполненных операций, корпус промывают от паяльной кислоты с использованием моющих средств, под струёй проточной воды;
10. В случае наличия ненужных раковин, их заполняют эпоксидным клеем, с последующей обработкой неровностей после засыхания;
11. После полной обработки, корпус можно красить любой эмалью. Для того, чтобы краска лучше держалась, необходимо «матировать» поверхность, для чего корпус погружают на 5…10 минут в раствор хлорного железа. Красят корпус естественно, только после промывки, обезжиривания и полного высыхания.
Прочность такого корпуса получается очень высокой.
Склейка корпуса из пластмассы
Самый лучший способ изготовления корпусов аппаратуры – это клейка их из пластмассы с использованием дихлорэтана. Дихлорэтан – химически активный растворитель. Растворяет много всего, в том числе и пластмассу. Широко используется в промышленности. У военных используется для нейтрализации боевых отравляющих веществ, случайно попавших на табельное оружие — автомат, в результате химической атаки врага. Некоторые военные называют пузырёк с этой жидкостью – «ампулой с красным пояском», а некоторые военные, у которых «оригинальное расположение рук» и не догадываются, что это такое. Дихлорэтан, используемый в промышленности абсолютно бесцветен и если его не подносить к носу – запаха почти не имеет. При близком поднесении к носу, резкий запах может перехватить (затруднить) дыхание. Дихлорэтан, используемый военными — с желтоватым оттенком и сильно пахнет хлоркой, даже если не подносить к носу.
Процесс изготовления корпуса радиоустройства из пластмассы следующий:
1. Из пластмассовых пластин (как в случае из текстолита) вырезают стенки будущего устройства с помощью резака, сделанного из ножовочного полотна;
2. Торцы вырезанных стенок аккуратно выравнивают плоским напильником и наждачным бруском, подгоняя торец детали для плотного прилегания в склеенной конструкции;
3. Пластмассовую стружку и мелкие пластмассовые обломки растворяют в Дихлорэтане, до консистенции сметаны. Обращаю внимание, расход клея маленький, поэтому много клея не понадобится;
4. Волосяной кисточкой промазывается склеиваемый участок, после чего выдерживается секунд тридцать. В это время происходит растворение пластмассы деталей на смазанной поверхности;
5. Склеиваемые элементы прижимают друг к другу, и не менее часа дают на высыхание;
6. Крышку корпуса крепят так же, как и текстолитового корпуса – на уголки, только пластмассовые. Гайки можно не использовать, а вместо винтов использовать шурупы;
7. После высыхания, склеиваемый корпус обрабатывают напильником, сглаживая неровности. В случае образования раковин, их заполняют пластмассовой стружкой, предварительно промазав клеем;
8. После полного высыхания и обработки, корпус можно красить любой нитроэмалью.
Прочность такого корпуса не уступает прочности пластмассового корпуса, изготовленного любым другим не промышленным способом (на винтах, или другом клее).
Наглядным примером корпуса, склеенного из пластмассы является корпус измерителя толщины лакокрасочных покрытий автомобиля.
Оригинальным способом изготовления корпусов устройств является «папье-маше»
Я не являюсь специалистом в изготовлении корпусов радиоустройств из металла, делал только мелкие фрагменты. На основании личного опыта могу изложить следующее:
1. Проще всего изготовить каркас из алюминиевых уголков, а потом, вырезав стенки и панели устройства из любого другого подходящего материала, закрепить их на каркасе с помощью болтов;
2. Можно изготовить корпус, применяя гибку листового металла (жести, тонкого алюминия);
3. Для того, чтобы сделать корпус из толстого металла (2…6 мм), путем его гибки, по всему будущему месту сгиба делается ровная канавка (см. рис.). Без специального станочного оборудования этот процесс трудоёмкий, поэтому в любительских условиях применим только при узких сгибах. Кроме того, хорошо получается гибка элементов конструкций из стали или алюминия. Дюралюминий для гибки не годится, потому, что он хрупкий, и тоненький перешеек, остающийся после фрезерования канавки, во время сгибания лопается.
Оригинальным способом изготовления корпусов устройств является «папье-маше»
Этот способ не подходит для прямоугольных корпусов, имеющих ровные стенки и прямые углы. Способ подходит для крупноразмерных конструкций, имеющих плавные изгибы, объемные выпуклости и другие «неквадратные» формы. Это могут быть корпуса акустических систем, туннели звуковых резонаторов, воздуховоды, другие устройства. Принцип изготовления заключается в многократной оклейке бумажными кусочками подготовленного заранее шаблона, после шлифовки и окраски может получиться оригинальная конструкция, пустотелая внутри. В зависимости от требуемой жёсткости корпуса, в качестве материала выбирают бумагу или ткань (в том числе стекловолокно), а так же тип связывающего клея – столярный, силикатный, ПВА, быстросохнущую краску, эпоксидный клей.
